Investir dans la productivité

Grâce à l’utilisation d’un système de stockage pour tôles STOPA COMPACT automatique, CNH Industrial Belgium a augmenté durablement la productivité de l’ensemble de son département de transformation des tôles.

Auparavant, le fabricant de machines agricoles, qui produit quotidiennement 14 moissonneuses-batteuses de la marque New Holland, voire 17 en haute saison, stockait les panneaux au sol. Il était donc souvent nécessaire de réempiler les paquets de tôles à l’aide d’une grue afin de pouvoir prélever le matériel souhaité. De plus, la grue devait également remettre en stock les tôles non transformées. Une tâche qui reste à accomplir pour les machines non connectées au système. Sans compter que les déplacements de la grue avec une charge représentent un risque pour la sécurité, d’autant plus qu’ils s’effectuent sur une distance pouvant atteindre 250 mètres.

Koen Mergaert consulte des statistiques. « Avant l’automatisation, nous achetions 50 000 heures d’usinage par an à des sous-traitants. Aujourd’hui, nous ne passons plus de commandes qu’en haute saison, pour seulement 20 000 heures. Comme nous avons augmenté notre part de production interne, le nombre de transports et les coûts logistiques ont également diminué. » Grâce à cette productivité accrue, CNH Industrial Belgium achète moins de composants complexes à ses fournisseurs pour ses filiales, composants qui sont souvent plus chers que ce qu’ils peuvent être refacturés.

Johan Vermote montre les statistiques. « Grâce à l’entrepôt automatisé, nous avons la possibilité de traiter plus de tôles dans un délai défini et de produire une plus grande variété de pièces, ce qui nous permet d’emballer et d’utiliser les panneaux de manière plus économique. En conséquence, la proportion de ferraille a diminué de 1 %. Si l’on considère que sur les 20 000 tonnes de tôles que nous traitons chaque année, 45 % passent par le STOPA COMPACT, c’est considérable. Et cette quantité va encore augmenter. »

La table élévatrice de la station d’entrée des marchandises est équipée de tampons de dépôt pour recevoir les paquets de tôles.

Grâce à l’automatisation, CNH Industrial Belgium a pu augmenter sa part de production interne et réduire le nombre d’heures d’usinage achetées auprès de sous-traitants.

Le système de stockage pour tôles, mis en service en avril 2013, se compose de 18 blocs de rayonnages disposés en deux rangées. Il mesure huit mètres de haut, environ 45 mètres de long et 5,5 mètres de large. STOPA a configuré les compartiments de stockage pour des hauteurs de chargement de 90, 275 et 315 millimètres. Le transstockeur robuste à deux mâts atteint des vitesses de 150 mètres par minute en déplacement longitudinal et de 23 et 25 mètres en levage et en traction. Grâce à la gestion dynamique (chaotique) des emplacements de stockage, les palettes plates utilisées, conçues pour des charges utiles allant jusqu’à 3 000 kilogrammes, peuvent être stockées de manière aléatoire sur les emplacements libres du bloc de rayonnages. 300 des palettes utilisées sont conçues pour les grands, moyens et petits formats, 15 pour les formats maxi, grands et moyens. Le nombre d’emplacements de stockage est de 558, dont 24 sont prévus pour le format maxi.

Johan Vermote monte les escaliers qui mènent à la plate-forme en béton de 44 x 13 mètres qui a été installée au deuxième niveau devant le STOPA COMPACT. « Le raccordement des quatre nouvelles machines de découpe laser à ce niveau surélevé est une particularité. Nous avons besoin de cette plate-forme car l’espace disponible est limité et nous devions installer quatre machines ici. » Chacune des installations est directement reliée à l’entrepôt par un dispositif de manutention automatique Lift-Master Store. Il n’est donc même pas nécessaire de sortir les tôles du système sur des chariots de transport. Les tôles brutes restantes, les produits semi-finis et les pièces finies sont renvoyés dans le STOPA COMPACT depuis les machines.

Le système stocke les composants découpés au laser via deux stations dans la zone de trois nouvelles presses plieuses, qui sont montées sous le deuxième niveau. Les employés prélèvent les pièces des palettes plates qui se trouvent sur des tables élévatrices et les placent sur des chariots ou dans des caisses. Ils jettent les chutes de tôle dans des conteneurs. Sur ces presses plieuses, comme sur les installations de découpe laser, l’exploitant peut produire des lots plus petits à moindre coût, car il produit davantage en interne. Il en résulte une réduction des stocks de produits semi-finis et de l’immobilisation de capital qui en découle.

Les composants qui ne sont pas destinés aux presses plieuses sont transportés par CNH Industrial Belgium pour être emboutis ou emboutis en profondeur. 70 % des pièces finies sont envoyées à l’atelier de soudage, 20 % sont livrées à d’autres usines et le reste passe par l’atelier de peinture ou directement à l’assemblage.

Le système de commande, composé d’un PC industriel avec API logiciel en temps réel intégré, est intégré dans un pupitre de commande ergonomique et communique via une interface avec le module de stockage TRUMPF TruTops Fab. Ce logiciel contrôle l’ensemble du flux de matériaux de la production et gère tous les stocks. Les ordres de découpe, les imbrications et les programmes sont transmis depuis la préparation du travail avec toutes les informations nécessaires, telles que l’épaisseur de la tôle et le matériau, aux installations de découpe laser via l’intranet. Les machines demandent alors les tôles au magasin et traitent les commandes pendant que les opérateurs préparent les suivantes en parallèle. De plus, le transstockeur peut, sur la base des données de commande, déplacer à l’avance les palettes contenant les tôles nécessaires à proximité des machines concernées, ce qui permet de gagner du temps.

Koen Mergaert, responsable de la préparation du travail, de l’usinage de la tôle et du tournage (à droite), ainsi que Johan Vermote, responsable de la préparation du travail pour l’usinage de la tôle chez CNH Industrial Belgium.

Auteur : Jürgen Warmbol