Titel: Ein Universal-Lagersystem für mehr Wirtschaftlichkeit

Untertitel: Produktionsnahes Lagersystem als Herz der Fertigung gestattet flexibles Handling von Kassetten und Paletten

Vorspann: In der modernen Fertigung dreht sich alles um das Lager. Allerdings ist dort das Lager nicht mehr für die klassische Form der Vorratshaltung zuständig, sondern als hoch flexibles Logistikzentrum für die kontinuierliche Ver- und Entsorgung der Produktionseinrichtungen im Einsatz.

Fließtext:
Das Thema Materialfluss gewinnt immer mehr an Bedeutung, weil die teuren Produktions- und Montageanlagen heute am besten rund um die Uhr produktiv genutzt werden sollen und weil zu lange Lagerhaltung sowieso nur Geld kostet. Es gilt sowohl die unproduktiven Nebenzeiten in der Fertigung zu beseitigen als auch den Lagerumschlag zu beschleunigen, damit die Kosten für die Maschinen-Investitionen schneller amortisierbar sind und sich die Kapitalverzinsung für das eingelagerte Roh- und halbfertige Material sowie für Fertigwaren in engen und vor allem kalkulierbaren Grenzen hält. Bleibt noch die Frage offen, was ein solches Material- und Fertigwaren-Logistikzentrum denn alles können und leisten muss, damit alle relevanten Bereiche eines produzierenden Unternehmens voll in die Materialfluss- Struktur einzubeziehen sind. Normalerweise gibt es ja nur in wenigen Betrieben durchgängig einsetzbare Standard- oder Normbehälter, die sich im Lager- und im Materialflussbetrieb automatisch handhaben lassen. Eher schon ist ein unglaublicher Wirrwarr vorhanden, welcher der angestrebten durchgängigen Automatisierung schon von vorne herein enge Grenzen setzt. Folgerichtig ist neben einer gründlichen Bedarfs- und Materialflussanalyse erst einmal eine Bereinigung des Behälter- und Palettenspektrums angesagt und wenn man sich hier auf einige Basisgrößen geeinigt hat, dann kann es eigentlich auch schon losgehen. So weit so gut, doch es sind immer noch mehrere Behälter, Gebinde, Paletten und Lastenträger im Umlauf, weil die Rohteile und die Halbfabrikate und die Fertigteile und die Werkzeuge und Vorrichtungen sowie diverse Betriebsmittel ebenfalls im geplanten Logistikzentrum gelagert und verwaltet werden sollen, damit Ordnung und Übersicht herrscht und eine effiziente Organisation installiert werden kann. Ideal wäre demnach ein wirklich universell-flexibles Lagersystem bzw. Regalbediengerät, das nicht nur verschiedenste Behälter und Paletten, sondern auch solche mit unterschiedlichsten Beladehöhen schnell und zuverlässig handhaben kann und somit den Materialfluss in der ganzen Firma unterstützt.

Vom Lager zum Logistikzentrum

Die süddeutsche Firma STOPA Anlagenbau GmbH & Co. KG aus 77855 Achern projektiert und baut solche Universal-Lagersysteme und hat davon weltweit bereits einige Hundert installiert. Basierend auf einem Baukastensystem mit drei bzw. vier Grundmodellen an Lagersystemen sowie entsprechend konzipierten Regalbediengeräten, sind die Lager- und Materialfluss-Spezialisten in der Lage, die unterschiedlichsten Anforderungen in optimale Lager- und Logistikzentren umzusetzen. Dabei geht es zum einen um automatische Blechlager für Stahlhändler und Kommissionierbereiche, zum anderen um Lager für die stationsweise Beschickung von Blechbearbeitungsmaschinen und Blechbearbeitungszentren, drittens um Flachmateriallager für die flexible Bereitstellung von unterschiedlichsten Flachmaterialien für die Fertigung, oder viertens um universell-flexible Lagersysteme, die als Logistikzentrale der Produktion das Rohmaterial genauso effizient handhaben können wie die demnächst benötigte Schweißvorrichtung. Kurze Durchlaufzeiten durch schnellen Zugriff, verbesserte Disponierung durch Übersicht im Lagerwesen, geringerer Personalbedarf durch vollautomatische Handling- und Lagerabläufe, Einsparen teurer Hallenfläche durch maximale Raumausnutzung, höchste Material- und Betriebsmittelverfügbarkeit durch produktionsnahe Lagerung und zentrale Verwaltung - diese Vorteile überzeugten auch das französische Unternehmen Lohr SA aus dem elsässischen Strassbourg/Hangenbieten, einen der größten Hersteller von Autotransportern, LKW-Anhängern sowie Transport- und Bahnsystemen, weshalb man sich dort zum Investment in ein STOPA-Universal-Lagersystem entschloss. Der Zwang zu mehr Produktions-Effizienz und mehr Wirtschaftlichkeit durch Rationalisierung und Automatisierung veranlasste die Verantwortlichen der Firma Lohr SA, ihre gesamte mechanische Fertigung vollkommen neu zu strukturieren und konsequent quasi um das neue automatische Universal-Lagersystem herum anzuordnen.

Lagern und Handhaben von sehr
unterschiedlichen Lastenträgern

Ausgelegt als universell-flexibles Lager für das Rohmaterial, die Vorfertigung, die Rück- und Zwischenlagerung von Halbfabrikaten sowie für montagefertige Werkstücke, entstand eine 160 Meter lange und über 12 Meter hohe Lagerhalle, deren Regalbau gleichzeitig als Gebäude tragende Konstruktion konzipiert ist. Angedockt an die Außenwand einer etwa gleich langen Produktionshalle, weist das Lagersystem eine ganze Anzahl von Ein- und Auslagerstationen für die per LKW angelieferten Rohmaterialien, zur auftragsweisen Kommissionierung sowie zur direkten oder indirekten Versorgung unterschiedlicher Produktionseinrichtungen wie Laserschneidmaschinen, Plasma-/Brennschneidanlagen und Blechbearbeitungsmaschinen sowie Sägemaschinen auf. Für die Lagerung und das Handling der unterschiedlichen Materialien und Produkte ist das Logistikzentrum in verschiedene Sektoren aufgeteilt, in denen die jeweils zugehörigen Paletten oder Kassetten bevorratet werden: Paletten Typ A und D mit einer nutzbaren Palettenfläche von 2.100 x 3.060 mm und vier verschiedenen Beladehöhen von 140 bis 1.000 mm, Nutzlast pro Palette 5.000 kg, insgesamt gibt es davon 528 Lagerplätze, ausgehend von der Beladehöhe 140 mm; Palette Typ B mit einer Nutzfläche von 2.100 x 6.100 mm und vier verschiedenen Beladehöhen von 60 bis 1.000 mm, Nutzlast pro Palette 5.000 kg, insgesamt gibt es 184 Lagerplätze, ausgehend von der Beladehöhe 60 mm; Kassette Typ C mit einer nutzbaren Kassettenfläche von 830 x 6.100 mm und einer Beladehöhe von 350 mm, Nutzlast pro Kassette 2.500 kg, insgesamt gibt es 256 Lagerplätze; Palette Typ E mit einer nutzbaren Fläche von 2.100 x 12.250 mm und vier verschiedenen Beladehöhen von 30 bis 1.000 mm, Nutzlast pro Palette 5.000 kg, insgesamt stehen 38 Lagerplätze zur Verfügung; Kassette Typ F mit einer nutzbaren Fläche von 830 x 12.250 mm und einer Beladehöhe von 380 mm, Nutzlast pro Kassette 2.500 kg, insgesamt gibt es davon 154 Lagerplätze. Zusammen sind das 1.160 Lagerplätze, die sich auf 48 in Doppelreihe aufgestellte Lagerblöcke verteilen und zwischen denen das Hochleistungs-Regalbediengerät verfährt.

Mit 5 Tonnen hoch dynamisch und
wiederholgenau in Position fahren

Das Regalbediengerät geht bei Tragkräften bis max. 5.000 kg mit Verfahrgeschwindigkeiten von max. 200 m/min in der Längsfahrt, max. 23 m/min in der Hubfahrt sowie max. 30 m/min in der Gabelfahrt hoch dynamisch zur Sache. Ausgeführt als robustes und steifes Zweimast-Gerät, ist die Lasttraverse mit einem beidseitig ausfahrenden Teleskopgabelsystem versehen, dessen 3-teilige Teleskopvorrichtung über einen robusten Zahnstangenantrieb verfahren wird. Für die Aufnahme der drei verschiedenen Paletten-/Kassettenlängen ist die eine Seite des Teleskopgabelsystems zusätzlich verfahrbar ausgeführt. Die Längspositionierung erfolgt über ein digitales Wegmesssystem und zur Höhen-Positionierung ist ein absolutes und somit Lasten unabhängiges Wegmesssystem installiert, womit das Anfahren eines Referenzpunktes entfällt. Darüber hinaus ist in die Lasttraverse eine Wiegeeinrichtung integriert und ermöglicht so die exakte Gewichtserfassung bei jeder einzelnen Ein- oder Rücklagerung. Wie schon erwähnt, agiert das Lagersystem als multifunktionales Logistikzentrum und weist insgesamt 12 Stationen zum Ein-/Auslagern etc. auf. Je nach Auslegung und Kopplung zu den Produktionsanlagen können die Stationen dann alle Typen von Paletten und Kassetten handhaben oder nur einen Teil des Spektrums bzw. nur eine Type. Und je nach Kopplung an die Produktionsmaschinen sorgen Scherenhubtische oder jeweils überfahrende Wagen dafür, dass der Beschickungs-/Entnahmevorgang während der Bearbeitungszeit abläuft wird und somit - bis auf den Materialwechsel in der Maschine - ohne Unterbrechungen gefertigt werden kann.

Systemintegration auf allen Ebenen
führt durchgängig zu Ratio-Erfolgen

Je nach Ausführung der Maschinen-Ankopplung erfolgt die Ver- und Entsorgung direkt über Materialflusseinrichtungen bzw. indirekt von den Schienen geführten Ein- und Auslager-Transportwagen des Lagersystems per Kran und Vakuum-Lasttraverse.
Das Lagersystem ist SPS-gesteuert (IPC mit Slot-SPS) und mit einem LVS-Rechner für die Lagerverwaltung versehen. Dieser wird unterstützt durch die integrierte Wiegeeinrichtung und das gesamte Lager-Rechnersystem wiederum ist schließlich an den HOST von Lohr SA angebunden. Dort ist man mit dem STOPA-Universal-Lagersystem - als dem produktions- und praxisnahem Logistikzentrum und dynamischen Materialpuffer - vollauf zufrieden, denn diese beiden zentralen Schlüsselfunktionen übernimmt heute das Lagersystem und sichert so die Produktions-Effizienz und die Wirtschaftlichkeit

Bild 1 zeigt einen Blick in die Fahrgasse des Regalbediengerätes; links und rechts sind die Lagerblöcke mit verschiedenen Paletten-/Kassettenformaten zu sehen und rechts außerdem eine Ein-/Auslagerstation.

Bild 2 zeigt die Außenansicht der beiden stirnseitigen Einlagerstationen, links der Einlagerwagen für Bleche auf Flachpaletten, rechts die Einlagerstation für Kassetten beladen mit einer 6m Kassette.

Bild 3 zeigt die Aushubstation für 6 und 12 m Stäbe. Hier können Stäbe aus 4 Teilfächern der Kassetten einzeln angehoben werden.

Bild 4 zeigt die stirnseitig angeordnete Ein-/Auslagerstation Station I; links und rechts sind die beiden Regalblock-Reihen zu sehen und in der Mitte das RBG.

Bild 5 zeigt zwei nebeneinanderliegende Auslagerdoppelstationen mit je zwei auf Schienen geführten Wagen.

Herr Martin Stöckle
Vertriebsleitung
STOPA Anlagenbau GmbH & Co. KG
Industriestrasse 12
D-77855 Achern-Gamshurst

Telefon: (0)7841/704-128
Telefax: (0)7841/704-196
eMail: mstoeckle@stopa.com